SYSTEM COMPRESS CONTROL

Bezpieczeństwo. Twoje, Twoich najbliższych i wszystkich użytkowników dróg. Oto, co jest dla nas najważniejsze i na czym skupiamy się przy tworzeniu nowych technologii produkcji klocków hamulcowych. W ten sposób powstał system Compress Control. Pozwala on dokładnie kontrolować jakość produktów Breck. Gdy powstają klocki hamulcowe, łączymy ze sobą różne składniki. Tworzymy w ten sposób tzw. mieszankę cierną. System Compress Control gwarantuje, że każdy z użytych w niej składników zawsze będzie występował w identycznej ilości. Skład materiału ciernego i jego jednorodność to jednak tylko połowa sukcesu. Druga to proces prasowania, który w przypadku produkcji klocków hamulcowych Breck jest wykonywany tylko na liniach automatycznych. Takich, które dysponują automatycznym naważaniem materiału ciernego i międzywarstwy, łącznie z ich rozprowadzaniem, które ma na celu zapewnienie jednakowej grubości obu warstw. Zapewnia też jednakową gęstość materiału ciernego oraz kontrolę istotnych parametrów procesu (temperatury, czasu, ciśnienia). Finalnie otrzymujemy powtarzalne produkty bardzo wysokiej jakości. Dzięki systemowi Compress Control za każdym razem możemy być pewni, że klocki hamulcowe Breck, powstające z materiałów ciernych najwyższej próby, to gwarancja bezpieczeństwa hamowania. Zawsze niezawodnie i precyzyjnie na obu osiach auta, w każdych warunkach.

JAKOŚĆ POTWIERDZONA CERTYFIKATAMI I HOMOLOGACJĄ ECE R-90

Dzięki liniom produkcyjnym odpowiadającym standardom pierwszego wyposażenia (OE), parametry procesu produkcji pozostają pod stałą kontrolą, spełniając przy tym normy obowiązujące we współczesnej motoryzacji. Wysoka i powtarzalna jakość klocków Breck potwierdzona jest homologacją ECE R-90. Oznacza to, że zostały gruntownie zbadane, a uzyskane wyniki oceniono pozytywnie w porównaniu z materiałami oryginalnego wyposażenia (OE). Badania homologacyjne prowadzane są tylko w akredytowanych laboratoriach, takich jak TÜV SÜD czy PIMOT (Państwowy Instytut Motoryzacji). Są to jednak dla nas minimalne wymagania, na których nigdy nie poprzestajemy. Wszystkie nasze produkty sprawdzamy dodatkowo wieloma specjalistycznymi testami, przeprowadzanymi zarówno w warunkach laboratoryjnych, jak i na pojazdach.

Procedury jakości, jakimi kierujemy się w codziennym funkcjonowaniu, są w zgodzie ze standardami ISO 9001:2015 , ISO 14001:2015, PN-N-18001 oraz specyfikacją techniczną IATF 16949:2016 co potwierdzają poniższe certyfikaty.

KOMPLEKSOWE TESTY W POLSCE I NA ŚWIECIE

Wysoka jakość produktów Breck to efekt wieloletniej pracy Działu Badań i Rozwoju Lumag nad materiałami ciernymi. Stale kontrolujemy jakość naszych klocków hamulcowych, wykorzystując do tego specjalistyczne metody badawcze. Sprawdzamy funkcjonowanie hamulców w różnych warunkach drogowych i pogodowych. Testy skuteczności hamowania w zależności od prędkości, temperatury oraz ciśnienia w układzie hamulcowym wykonujemy na nowoczesnych dynamometrach. Najnowszym z nich jest, wyjątkowe w skali kraju, dynamometryczne stanowisko bezwładnościowe z funkcją badań NVH (noise, vibration, harshness – hałas, drgania, szorstkość). Ten dynamometr pozwala na przeprowadzenie bardzo dokładnych badań, co ma ogromny wpływ na późniejszą najwyższą jakość klocków hamulcowych Breck.

Od wielu lat współpracujemy również z jednostkami badawczymi w Polsce i w Europie, takimi jak: Politechnika Poznańska, Przemysłowy Instytut Motoryzacji, TÜV Nord Essen, TÜV SÜD Czech z Pragi, Applus+ IDIADA z Hiszpanii. Dział Badań i Rozwoju wykonuje badania wyrobów OE oraz własnych w celu doboru najlepszego materiału ciernego. Wspólnie z jednostkami badawczymi organizowane są testy okładzin i klocków hamulcowych, przeprowadzane zarówno w warunkach laboratoryjnych, jak i w warunkach drogowych.

Testy drogowe przeprowadzane są m.in. na torze doświadczalnym w Centrum Testowym RDW w Lelystadt w Holandii, na słynnej górze Grossglockner leżącej we Wschodnich Alpach oraz na trasie wokół miejscowości Mojacar w Hiszpanii, gdzie zmienne warunki klimatyczne szczególnie sprzyjają powstawaniu wszelkich niekomfortowych dźwięków i drgań pochodzących od układu hamulcowego. Breck testowany jest również za oceanem. LACT (Los Angeles City Traffic) to test drogowy zakładający pokonanie ok. 8 tys. km w ok. 20 dni. Uzyskiwana intensywność jazdy odpowiada bardzo natężonemu ruchowi miejskiemu. Podczas pomiaru pisków o różnej częstotliwości mierzone jest jednocześnie zużycie klocków, a także występowanie tendencji do pylenia felg samochodowych. Nasze klocki hamulcowe są też testowane na torach samochodowych. Próby te wykonywane są według Regulaminu Europejskiej Komisji Gospodarczej ONZ R-90 i R-13, norm ISO, SAE oraz własnych procedur badawczych i służą m.in. do wyznaczenia skuteczności hamowania „na zimno” i „na gorąco” oraz określenia czułości klocków na prędkość.

Zanim nasze klocki hamulcowe trafią do klienta końcowego, przechodzą zatem szereg specjalistycznych i skomplikowanych badań oraz testów. Wszystko po to, byś mógł być pewny, że dostajesz produkt najwyższej jakości.

ODPOWIEDZIALNOŚĆ ZA PRODUKT I ŚRODOWISKO

Bierzemy pełną odpowiedzialność za nasze produkty, dlatego każdy klocek hamulcowy Breck jest trwale znakowany na płytce nośnej. Umieszczenie symbolu producenta, kodu surowca i kodu daty produkcji, a także dodatkowy nadruk na blaszce tłumiącej (shim), umożliwiają szybką identyfikację producenta oraz gwarantują trwałość tych oznaczeń. Na opakowaniu wyrobu znajduje się informacja o zastosowaniu, grubości, materiale ciernym, zawartości kompletu, a także numer WVA, numer homologacji oraz numer Breck.

Dla nas liczą się jednak nie tylko nasze produkty, czy bezpieczeństwo, z myślą o którym je tworzymy, ale także środowisko naturalne, które nas wszystkich otacza. Dlatego do produkcji klocków Breck używamy ekologicznych materiałów ciernych, pozbawionych metali ciężkich i niebezpiecznych włókien, co ma bezpośredni wpływ na zmniejszenie ilości oraz inwazyjności wydzielanego pyłu.

Naszą troskę o środowisko widać na każdym etapie działalności firmy Lumag:

w procesie produkcji klocków hamulcowych Breck stosujemy tylko i wyłącznie kleje oparte na dyspersji wodnej, bez rozpuszczalników organicznych;
nigdy nie stosowaliśmy azbestu ani związków metali ciężkich, które mogłyby stanowić zagrożenie dla środowiska naturalnego oraz użytkowników pojazdów;
w naszych recepturach wyeliminowaliśmy substancje takie jak ołów, rtęć, kadm czy sześciowartościowy chrom;
w ramach przyjętej polityki środowiskowej, realizowanej zgodnie z normą ISO 14001, odpowiadamy również za produkty po ich zużyciu i wymontowaniu z pojazdów;
spełniając wymagania prawne związane z ochroną środowiska, prowadzimy racjonalną gospodarkę odpadami. Firma odbiera i gromadzi zużyte klocki hamulcowe z samochodowych warsztatów serwisowych, by następnie poddać je recyklingowi. Powstające w ten sposób składniki mogą być stosowane jako komponent surowców przeznaczonych do produkcji nowych części samochodowych.

Wszystko dlatego, że bezpieczeństwo nie kończy się dla nas na tym, co związane z samochodem i jego ekosystemem, ale całym ekosystemem, w którym żyjemy – środowiskiem naturalnym i społecznym.

Jako Lumag, należymy również do Europejskiego Związku Producentów Materiałów Ciernych (FEMFM). Do jego głównych celów należy:

promowanie bezpiecznej eksploatacji pojazdów drogowych poprzez ustanowienie norm dla materiałów ciernych oraz kontroli stosowania tych standardów;
zapewnienie warunków wolnej konkurencji między producentami, np. przez sprzeciwy wobec ograniczeń patentowych;
opracowanie i ustanowienie wspólnej nomenklatury technicznej i handlowej.