COMPRESS CONTROL SYSTEM

Sicherheit. Deine, Deiner Nächsten und aller Straßenbenützer. Es ist das wichtigste für uns und darauf konzentrieren wir uns bei der Entwicklung der neuen Technologien der Herstellung der Scheibenbremsbeläge. Auf diese Art und Weise ist das System von Compress Control entstanden. Es erlaubt eine genaue Kontrolle der Qualität der BRECK-Bremsbeläge. Bei der Entstehung der Bremsbeläge werden verschiedene Komponenten miteinander verbunden. Wir bilden damit eine s.g. Reibmischung. Das Compress Control System garantiert, dass jede Komponente immer in identischer Menge vorkommen wird. Die Zusammensetzung des Reibmaterials und seine Homogenität ist aber nur die Hälfte des Erfolgs. Die andere Hälfte ist der Pressprozess, der für die BRECK-Bremsbeläge ausschließlich an automatischen Produktionslinien stattfindet. Diese Produktionslinien verfügen über automatische Verwiegung des Reibmaterials und der Zwischenschicht sowie über ihre Verteilung mit dem Ziel, eine gleiche Dicke der beiden Schichten zu gewährleisten. Sie garantiert auch die gleiche Dichte des Reibmaterials und Kontrolle der kritischen Prozessparameter (Temperatur, Zeit, Druck). In Endeffekt bekommen wir hochqualitative und wiederholbare Produkte. Durch das Compress Control System können wir jederzeit sicher sein, dass die BRECK-Bremsbeläge, die aus Reibmaterialien der höchsten Qualität entstehen, eine Garantie der Bremssicherheit sind. Immer zuverlässig und präzise, unter allen Bedingungen.

 

QUALITÄT BESTÄTIGT MIT ZERTIFIKATEN UND HOMOLOGATION ECE R-90

Durch den Einsatz der Produktionslinien nach dem Standard der Erstausrüstung (OE) bleiben Parameter des Produktionsprozesses unter ständiger Kontrolle und erfüllen damit die Normen der modernen Automotive-Branche. Hohe und wiederholbare Qualität der BRECK-Bremsbeläge ist durch die Homologation ECE R-90 bestätigt. Es bedeutet, dass die Beläge gründlich geprüft wurden und die Prüfergebnisse positiv im Vergleich zu den OE-Materialien bewertet wurden. Homologationsprüfungen werden nur in akkreditierten Laboratorien durchgeführt, wie TÜV SÜD oder PIMOT. Für uns sind es jedoch Mindestanforderungen, mit deren Erfüllung wir uns nicht zufrieden geben. Alle unsere Produkte werden zusätzlich in mehreren speziellen Tests geprüft, die sowohl unter Laborbedingungen als auch in Fahrzeugen durchgeführt werden.

Qualitätsverfahren, die wir im Alltag einsetzen, stimmen mit den folgenden Normen überein: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, PN-N-18001:2004 sowie technische Spezifikation IATF 16949: 2016

 

 

KOMPLEXE PRÜFUNGEN IN POLEN UND WELTWEIT

Hohe Qualität der BRECK Beläge ist Ergebnis der jahrelangen Arbeit der Forschungs- und Entwicklungsabteilung (F+E) von LUMAG an Reibbelägen. Wir kontrollieren ständig die Qualität unserer Bremsbeläge und wenden dabei spezialisierte Testmethoden an. Wir prüfen die Funktion der Bremsen in verschiedenen Straßen- und Wetterbedingungen. Prüfungen der Bremswirkung in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit, der Temperatur und dem Druck im Bremssystem werden an modernen Schwungmassenprüfständen durchgeführt. Der neueste Prüfstand dieser Art, einmalig in Polen, ist ein Schwungmassenprüfstand mit der Funktion der NVH –Prüfung (noise, vibration, harshness – Geräusche, Schwingungen, Rauheit). Dieser Prüfstand erlaubt Durchführung von sehr genauen Prüfungen, was einen enormen Einfluss auf die spätere höchste Qualität der Breck-Bremsbeläge hat.

Seit vielen Jahren arbeitet LUMAG mit Prüfstellen in Polen und in Europa zusammen: Technische Universität Poznan, Przemysłowy Instytut Motoryzacji (PIMOT), TÜV Nord Essen, TÜV SÜD in der Tschechischen Republik, Applus+ IDIADA in Spanien. Die F+E führt Prüfungen der OE-Produkte und der eigenen Produkte für die Anpassung des besten Reibmaterials durch. Gemeinsam mit den Prüfstellen werden Prüfungen der Trommel- und Scheibenbremsbeläge geführt, in Laborbedingungen und auf der Straße.

Die Fahrzeugversuche werden u.a. auf der Rennbahn im Testzentrum RDW in Lelystad in Holland, auf dem Berg Großglockner in den Ostalpen und auf der Strecke um die Ortschaft Mojacar in Spanien durchgeführt, wo veränderliche Wetterbedingungen die Entstehung aller unkomfortablen Geräusche und Vibrationen aus dem Bremssystem besonders fördern. BRECK wird auch auf der anderen Seite der Atlantik geprüft. LACT (Los Angeles City Traffic) ist ein Straßentest mit 8000 km in 20 Tagen. Die erreichte Intensität der Fahrt entspricht einem sehr intensiven Stadtverkehr. Bei der Messung der Quietschgeräusche mit unterschiedlicher Frequenz wird gleichzeitig der Belagverschleiß ermittelt sowie die Tendenz zur Verstaubung der Felgen. Unsere Bremsbeläge werden auch auf Rennbahnstrecken getestet. Diese Tests werden gemäß der Regelung des Europäischen Ausschusses der UN R-90 und R-13, gemäß den Normen der ISO, der SAE und der eigenen Prüfverfahren durchgeführt und dienen u.a. der Ermittlung der Bremswirkung „kalt“ und „heiß“ sowie der Geschwindigkeitsempfindlichkeit der Beläge.

Bevor die Beläge auf den Markt gelangen, werden sie einer Reihe von Prüfungen und Tests unterzogen. Alles dafür, damit Sie sicher sein können, dass Sie ein Produkt der höchsten Qualität bekommen.

Verantwortung für das Produkt und das umweltschutz

Wir übernehmen volle Verantwortung für unsere Produkte, deswegen wird jeder BRECK Belag auf der Trägerplatte dauerhaft geprägt. Die Platzierung des Herstellerzeichens, Reibmaterialzeichens, des Produktionsdatum-Codes sowie der zusätzliche Aufdruck auf dem Dämpfungsblech (Shim) ermöglichen eine schnelle Identifikation des Herstellers und garantieren eine Beständigkeit dieser Kennzeichnungen. Auf der Verpackung befinden sich Informationen über Anwendung, Stärke, Reibmaterial, Satzzusammensetzung, WVA-Nr., Homologations-Nr. und die BRECK-Nr.

Für uns zählen nicht nur unsere Produkte oder die Sicherheit, die ein Leitgedanke bei ihrer Herstellung ist, sondern auch die natürliche Umwelt um uns herum. Deswegen werden in der Produktion der BRECK Beläge umweltfreundliche Reibmaterialien ohne Schwermetalle und gefährliche Fasern eingesetzt, was einen direkten Einfluss auf Verminderung der Menge und der Invasion des freigesetzten Staubs hat.

Unsere Sorge um die Umwelt ist in jedem Bereich der Tätigkeit sichtbar

• im Herstellungsprozess der BRECK Bremsbeläge verwenden wir ausschließlich wasserlösliche Kleber ohne organische Lösungsmittel;
• wir haben niemals Asbest und Schwermetallverbindungen eingesetzt, die eine Gefahr für die Umwelt und die Autofahrer bilden könnten;
• aus unseren Rezepturen haben wir Stoffe wie Blei, Quecksilber, Kadmium, sechswertigen Chrom beseitigt;
• im Rahmen der Umweltpolitik gemäß Norm PN-EN ISO 14001 sind wir auch für Produkte nach ihrem Einsatz und nach dem Ausbau aus den Fahrzeugen verantwortlich;
• wir erfüllen die rechtlichen Anforderungen hinsichtlich Umweltschutz und führen eine rationale Abfallwirtschaft. Lumag holt ab und sammelt verschlissene Bremsbeläge aus den Autowerkstätten und recycelt sie. Dadurch entstandene Rohstoffe können als Komponenten für die Herstellung der neuen Bremsklötze verwendet werden.

All das weil für uns die Sicherheit nicht am Auto und seinem Ökosystem endet, sondern für die ganze natürliche und soziale Umwelt gilt.

Lumag ist Mitglied im Europäischen Verband der Reibbelaghersteller (FEMFM). Seine Hauptziele sind:

• Förderung des sicheren Fahrzeugbetriebs durch Entwicklung von Standarden für Reibmaterialien und Kontrolle der Anwendung dieser Standarden;
• Sicherstellung des freien Wettbewerbs unter den Herstellern, z.B. durch Einsprüche gegen Patenteinschränkungen;
• Ausarbeitung eines gemeinsamen Glossars für Technik und kaufmännische Angelegenheiten.